Une société de motion capture utilise l’impression 3D pour élargir sa gamme

« Notre première imprimante 3D est devenue notre lieu de travail. Nous produisons des pièces de qualité pour nos caméras montées sur casque plus rapidement et à un faible coût. Cela nous a permis d’établir et d’accroître notre activité. »
Miles Guidon, MOCAP Design

Lorsque les frères Philip et Miles Guidon ont fondé MOCAP Design, à West Hollywood, en Californie, en 2011, leur rêve a été de devenir un leader dans la fabrication de caméras montées sur casque (HMC). A l’époque, l’impression 3D n’avait pas traversé leurs esprits, mais celle-ci a finalement joué un rôle important dans les activités et l’expansion de l’entreprise.

Créer une entreprise de customisation

On parle de motion capture lorsqu’un appareil capture des clichés sur un mouvement en direct. Le logiciel de simulation affiche alors les données comme un acteur virtuel. Les applications les plus populaires de cette technologie sont les industries du divertissement, dont les jeux vidéos et les longs tournages. Capturer toutes les expressions faciales les plus importantes d’un acteur exige une HMC personnalisée. MOCAP Design a développé des conceptions personnalisées de caméras de motion capture à l’aide de l’impression 3D industrielle.

Au début, MOCAP Design a sous-traité avec un atelier local pour produire les pièces du support pour le casque et la caméra. Il a positionné les caméras en face du visage de l’utilisateur. Toutefois, la société a rapidement constaté que l’utilisation de méthodes de fabrication classiques pour construire des produits hautement personnalisés et à faible volume a été coûteuse et non durable.

« L’approche de l’atelier d’usinage a requis trois à quatre semaines pour la production d’un prototype, et notre client peut de surcroît demander des modifications supplémentaires », explique Miles Guidon. « Parce que nous avons été affamés et avons voulu faire tout ce qu’il fallait pour obtenir notre premier client, nous avons modifié le design et sommes retournés à l’atelier d’usinage pour produire les pièces révisées, qui ont pris trois autres semaines. »

Guidon dit qu’ils ont rapidement réalisé que ce long processus ne pourrait pas les aider dans leurs activités, car les clients commandent souvent une demi-douzaine d’unités seulement. Pour contourner ces contraintes de temps et de coûts, MOCAP Design a cherché à introduire une imprimante 3D dans son processus de conception et de prototypage rapide.

L’impression 3D a transformé la production de HMC

Dans le but d’accélérer les livraisons, d’économiser de l’argent et de faciliter les modifications de design, MOCAP Design a commencé à utiliser l’impression 3D pour fabriquer les composants de ses HMCs. La société a acheté sa première imprimante 3D – une uPrint SE Plus – non seulement pour produire des modèles tangibles ou accélérer la production de prototypes révisés, mais également pour fabriquer des pièces finies.

« Les caméras montées sur casque que nous vendons contiennent des pièces qui viennent tout droit de l’imprimante 3D professionnelle. Et cela ne prend pas trois semaines », affirme Guidon. « Nous pouvons produire des pièces, même avec des modifications du design, avec notre imprimante 3D durant la nuit. L’ABS est un excellent matériau idéal pour produire des pièces résistantes et fiables. Notre première imprimante 3D est devenue notre lieu de travail. Nous produisons des pièces de qualité pour nos caméras montées sur casque plus rapidement et à un faible coût. Cela nous a permis d’établir et d’accroître notre activité. »

Une nouvelle société

Comme l’activité de MOCAP Design commençait à se développer – en attirant des clients supplémentaires tels que le développeur de jeux vidéos Ubisoft Entertainment – les demandes sur son imprimante 3D ont également augmenté. Lorsqu’un client a proposé d’acheter une nouvelle imprimante 3D pour MOCAP Design afin d’assurer la production d’une gamme de produits à sa demande, la société a acquis une deuxième imprimante, une Dimension Elite. Soudainement, MOCAP Design a pu fabriquer deux designs durant la nuit.

Le succès et la croissance enthousiaste de MOCAP Design grâce à l’impression 3D ont conduit à son expansion et à la création de Hollywood 3D Printing, une société de services spécialisée dans l’impression 3D, la modélisation et le scanning. Le travail supplémentaire engendré par la création de Hollywood 3D Printing a poussé l’équipe à acheter une troisième imprimante, un système de production 3D Fortus 250mc. Elle a choisi ce modèle grâce à la diversité de ses matériaux et à son large plateau de fabrication.

Les frères Guidon sont en train d’explorer un nouveau terrain dans l’univers de la conception de HMC – comme ils l’ont rêvé au moment de créer MOCAP Design. « En dehors de l’utilisation des imprimantes 3D pour la fabrication de pièces pour notre gamme de HMC, nous réalisons également un certain nombre de travaux d’impression via Hollywood 3D Printing », ajoute Guidon, en citant comme exemples un processus de moulage pour la fabrication de tuiles en céramique et une caméra portative personnalisée.

« Nous comptons sur la consistance et la qualité de nos imprimantes 3D pour réaliser différentes choses. Nous apprécions également le fait que les imprimantes 3D fonctionnent sans souci et que nous n’avons pas à les calibrer après chaque cycle de quatre impressions. Voilà pourquoi nous utilisons les imprimantes 3D Stratasys et continuerons à le faire dans le futur. »