Due Pi Greco optimise et découvre de nouvelles applications de production avec la technologie FDM

« Cela nous permet non seulement d'économiser du temps et des coûts importants par rapport aux méthodes de production de métaux conventionnelles, mais la qualité des pièces a également fait forte impression sur nos clients et nous a ensuite ouvert de nouvelles opportunités commerciales. »
M. Diego Pagnan, Fondateur et propriétaire, Due Pi Greco

Fondée en 2010 à Trévise, en Italie, Due Pi Greco est un prestataire de services en développement de produits spécialisé dans la conception, l'ingénierie, le prototypage et la fabrication de pièces et composants fonctionnels. La société dessert un large éventail de secteurs, dont les applications industrielles, les soins de santé et les applications médicales, les appareils électroménagers, les sports et les courses.

Au fil des années, Due Pi Greco s'est imposé comme un fournisseur de renom de solutions pour les besoins en développement de produits de ses clients. La société utilise un large éventail de technologies et de logiciels pour transformer les idées en produits recherchés. L'atelier de 300 mètres carrés de l'entreprise est doté d’équipements ultra récents, permettant à l'équipe de fournir une offre de services complets, de la conception industrielle au prototypage et à la fabrication de produits.

Bien que toutes ces technologies jouent un rôle clé, l'impression 3D est utilisée dans l'ensemble du processus de conception et de développement de l'entreprise. Le parcours de Due Pi Greco avec la fabrication additive a commencé avec plusieurs imprimantes 3D Stratasys FDM® déployées sur son site de production. Alors qu'elle était principalement utilisée pour le prototypage, il n'a pas fallu longtemps pour apprécier le potentiel de production de la fabrication additive FDM.

« Lorsque nous avons commencé notre activité, nous fonctionnions principalement en tant que fournisseur de services d'impression 3D pour des besoins de prototypage », a expliqué Diego Pagnan, fondateur et propriétaire de Due Pi Greco. « Cependant, utiliser nos imprimantes 3D Stratasys tout au long de notre travail de développement nous a permis de mieux comprendre l’énorme potentiel de la fabrication additive pour la production. Cette expérience a changé notre mentalité et notre approche du flux de travail de conception et de fabrication. La fabrication additive jouant désormais un rôle clé tout au long de notre processus de développement de produits. »

Elargir la production avec la fabrication additive en fibre de carbone

Sur son site de production, Due Pi Greco dispose d'une zone dédiée à la fabrication additive de 200 mètres carrés comprenant quatre imprimantes 3D FDM. Celles-ci renforcent les capacités de prototypage de l'entreprise et permettent à l'équipe d'entreprendre des travaux de production en série irréalisables avec les méthodes traditionnelles.

Plus récemment, l'entreprise a été confrontée au défi de répondre aux besoins spécifiques d'un client qui voulait commander des pièces de production fonctionnelles fabriquées à partir de matériaux possédant des performances structurelles et une fiabilité supérieures. Pour répondre à ce besoin, l'équipe de direction a investi dans la fabrication additive de niveau production. Après avoir testé un certain nombre de technologies, la société s’est tournée vers le partenaire local de Stratasys, Energy Group, pour acheter une Fortus 380mc ™ Carbon Fiber Edition (CFE). La clé de cette décision a été le FDM® Nylon 12CF - un matériau composite avancé comprenant 35% de fibre de carbone coupée. Non seulement les propriétés des matériaux ont répondu aux exigences accrues du client en matière de performances des pièces, mais elles ont également permis à Due Pi Greco d'étendre sa capacité de production et d’accepter plus de contrats.

« Les imprimantes 3D Fortus ont toujours été des chevaux de bataille fiables pour nous. Toutefois, nous avons décidé d'investir dans la version en fibre de carbone, car nous avons constaté que c’est la meilleure alternative à l'usinage CNC de pièces métalliques coûteux », a déclaré Pagnan. « Les capacités supplémentaires ont eu un impact immédiat sur notre processus de production. En utilisant la fibre de carbone FDM Nylon 12, nous sommes en mesure d'imprimer en 3D des pièces similaires à celles produites à l'aide de processus CNC. Non seulement, cela nous fait gagner beaucoup de temps et d'argent par rapport aux méthodes de production conventionnelles, mais la qualité des pièces a également fait forte impression sur nos clients et nous a ensuite ouvert de nouvelles opportunités commerciales. »

Ces avantages ont été illustrés dans un projet de collaboration de la société avec l'Università degli Studi di Padova (Université de Padoue), afin de concevoir et produire une boîte à air de moteur pour une voiture de course Formula SAE monoplace. La société a surmonté la problématique des longs délais et des coûts élevés de la production conventionnelle en fibre de carbone en imprimant en 3D l'intégralité de la boîte à air en FDM Nylon 12CF. Elle réalise ainsi des économies de temps et de coûts significatives. La vitesse à laquelle l'équipe a pu imprimer la pièce en 3D était cruciale pour lui permettre d'itérer la conception pour des performances optimales. Cela était également évident dans un autre projet pour une marque de vélo italienne leader dans lequel l'équipe a utilisé l'imprimante 3D Fortus 380mc CFE pour optimiser la conception et la production d'un siège de vélo haut de gamme. Selon Pagnan, le client a indiqué que le résultat a dépassé ses attentes en termes de finition de surface et de durabilité.

« Le plus grand défi pour les spécialistes de la conception et de la fabrication d'aujourd'hui est de fournir des solutions de haute qualité et performantes dans des délais stricts et un budget limité. Ces deux cas d'utilisation sont d'excellents exemples de la façon dont la fabrication additive Stratasys FDM nous a permis de relever ce défi de taille. En outre, les résultats finaux réels sont également remarquables - en particulier, la finition de surface - qui est exactement le type de valeur ajoutée que recherchent nos clients », a-t-il ajouté.

Tirer parti des matériaux Stratasys FDM pour ouvrir de toutes nouvelles applications

L'équipe de direction de Due Pi Greco considère les matériaux Stratasys FDM comme le principal moteur de l'extension de l’utilisation de la fabrication additive. L'entreprise a déjà commencé à exploiter les attributs haute performance du FDM Nylon 12CF, de la résine ULTEM ™, du matériau soluble ST-130 et de l'ASA, pour créer de nouvelles applications de production dans différentes industries qui permettent à la fabrication additive de remplacer les méthodes traditionnelles.

« Stratasys dispose d'une gamme diversifiée de matériaux de haute performance qui nous ont permis de développer des applications innovantes pour nos clients », a expliqué Pagnan. « Par exemple, nous avons récemment aidé Zoppas Industries HET, un fournisseur mondial de systèmes de chauffage à usage domestique et industriel, à développer un prototype 3D d'un nouveau générateur de vapeur - ISTMO - qui nécessitait des matériaux adaptés pour résister aux hautes températures, ainsi que le contact avec la vapeur. Cela a été rendu possible avec la résine ULTEM ™ 1010, car c'est le seul polymère qui peut fonctionner à des températures élevées jusqu'à 216°C. »

« De même, nous avons récemment conçu et fabriqué des prototypes pour deux garde-boue de roue arrière pour un important producteur mondial de machines agricoles. Tirant parti de la durabilité du matériau ASA et de sa haute résistance à la lumière UV, nous avons pu remplacer l'ABS traditionnel par ce matériau et réduire les coûts. Sans les propriétés avancées de ces matériaux, nous ne serions tout simplement pas en mesure d'exploiter les grandes efficacités de la fabrication additive pour ces types d'applications de production exigeantes », a-t-il conclu.