ATOMIC conçoit des décors de scène pour des groupes connus avec l’impression 3D

« FDM nous fait gagner du temps. Un temps qui nous permet de mettre de nouveaux produits rapidement sur le marché »

- Charlie Cook, Designer, ATOMIC

Il y a trente ans, le scénographe de théâtre Tom Phillips, résidant à Londres, a commencé à travailler dans l’industrie du rock and roll à travers la conception de décors pour les tournées d’artistes connus tels que The Who, Judas Priest et Michael Jackson. Il est devenu célèbre avec la création de décors innovants faciles à transporter, installés rapidement et offrant un véritable spectacle sur scène.

Dans les années 90, McPhillips a fondé ATOMIC à Lititz, en Pennsylvanie, connu aussi sous le nom de Rock Lititz pour ses sociétés œuvrant dans l’industrie de la musique comme Clair Brothers et Tait Towers. Aujourd’hui, ATOMIC se compose d’une équipe internationale de scénographes, de fabricants et d’ingénieurs qui créent des environnements immersifs pour les meilleurs groupes du monde et les plus grandes marques.

Des connecteurs complexes

Beaucoup de décors conçus par ATOMIC sont construits à l’aide de panneaux modulaires qui sont emballés dans une petite boîte et assemblés dans les murs avec des connecteurs 3D complexes en aluminium ou en polycarbonate. Les panneaux ont généralement une taille de 2 pieds sur 2 pieds. Ils peuvent être reliés entre eux pour former des décors de toute taille. Développer ces connecteurs est une tâche difficile qui nécessite généralement la fabrication de plusieurs prototypes et l’assemblage de ceux-ci avec une partie du mur pour tester leurs performances.

De nombreuses opérations sont nécessaires pour fabriquer les prototypes des connecteurs dont le sciage, le pliage,le perçage et l’ébavurage de la pièce en métal ou en plastique. Dans le passé, il a fallu un jour pour fabriquer les pièces angulaires simples, et une semaine pour les connecteurs plus complexes. Par exemple, une section de ferme avec une sphère a été connectée à l’autre moitié pour permettre à deux panneaux d’être connectés à n’importe quel angle. Pour cette pièce complexe, un délai de quatre semaines et un coût de 2 000$ ont été nécessaires pour fabriquer les prototypes des connecteurs en aluminium extrudé longs de deux pieds. Ceci parce que les matrices d’extrusion doivent encore être envoyées par un fournisseur externe.

Design amélioré

« Nous avons examiné différents systèmes d’impression 3D dans le but de rationaliser le processus de prototypage et obtenir des produits commercialisables plus rapidement », a déclaré Charlie Cook, designer chez ATOMIC. « Nous avons constaté que les pièces produites par la plupart des systèmes ne sont pas assez robustes pour résister aux rigueurs de l’assemblage et des tests. »

Cook affirme que les pièces en ABSplus réalisées avec l’imprimante 3D uPrint FDM fonctionnent très bien. « En fait, les pièces FDM sont tellement robustes que nous pouvons les utiliser comme des composants du produit final. Nous avons juste besoin de quelques connecteurs spécifiques. » Cook apprécie également le fait que l’imprimante 3D uPrint soit petite et silencieuse pour tenir dans l’environnement de la conception, et si facile à utiliser qu’il ne comporte que quelques étapes seulement.

L'imprimante 3D uPrint professionnelle aide ATOMIC à obtenir rapidement des produits à commercialiser et réduit les coûts du prototypage. Les connecteurs angulaires simples sont imprimés en seulement quatre heures, soit environ la moitié du temps nécessaire pour le faire dans le passé.

Par ailleurs, l’imprimante fonctionne sans surveillance. Ainsi, les concepteurs peuvent paramétrer la machine et se balader pendant qu’elle construit la pièce. Cela économise du temps dédié à la fabrication manuelle. Les connecteurs complexes avec des sphères peuvent être imprimés en un jour, soit une réduction de 80% du temps requis auparavant avec la fabrication traditionnelle.

Les grands connecteurs qui ont été prototypés au même moment que les extrusions peuvent aussi aujourd’hui être imprimés en un jour. Cela réduit le temps et le coût nécessaires pour obtenir la matrice d’extrusion. Etant donné qu’une matrice d’extrusion est encore requise pour produire ces grosses pièces, l’impression 3D élimine la nécessité de faire des matrices supplémentaires durant le processus de conception. « FDM nous fait gagner du temps. Un temps qui nous permet de mettre de nouveaux produits rapidement sur le marché », a conclu Cook.