Prototypes et simulation pour une carrosserie de supercar en fibre carbone

« Les imprimantes 3D permet d’économiser du temps, de l’argent et nous permet de travailler plus librement »

Christian Von Koenigsegg, PDG de Koenigsegg

Fabriquer et assembler chaque composant d’une voiture Koenigsegg est un travail laborieux, étant donné que plus de 300 pièces en fibre de carbone composent chaque supercar de la marque. La meilleure méthode pour concevoir une nouvelle voiture est de tester les pièces virtuellement et de les prototyper. En réalisant des tests tout au long du cycle de développement, les designers de Koenigsegg peuvent déterminer quelle conception permet d’obtenir les meilleurs résultats.

L’équipe, composée de six personnes, commence le processus de développement en concevant chaque pièce sur son logiciel de CAO. Ils impriment ensuite un modèle en plastique haute densité de chaque composant afin d’effectuer différents scénarios de test. Si des modifications s’imposent, elles peuvent être faites manuellement, puis scannées à partir du modèle modifié. Le scan est ensuite utilisé pour fabriquer un nouveau modèle CAO, qui sera imprimé à nouveau pour des tests supplémentaires.

Avant, Koenigsegg externalisait l’impression 3D de ses prototypes à un prestataire. Cette approche Stop/Start a perturbé le processus et a typiquement rajouté des jours au cycle au point d’arrêter le processus de développement de la voiture. Cela a également été imputé sur le coût et l’administration du processus. Ce qui a réduit l’efficacité globale de Koenigsegg. La société avait besoin d’accélérer son prototypage rapide afin d’évaluer les différentes versions d’une conception plus rapidement et efficacement.

Des avantages immédiats

Koenigsegg a réalisé qu’avoir une imprimante 3D professionnelle sur place permettrait d’accélérer le processus de prototypage rapide, et donc le développement de ses voitures. Après avoir examiné toutes les imprimantes 3D existantes et jugé chacune sur ses performances, les matériaux disponibles, le prix et la taille, la société a décidé d’acheter une imprimante 3D Dimension 1200es SST.

« L’imprimante Dimension a été un choix évident pour nous, car elle nous permet non seulement de modifier et imprimer des prototypes rapidement. Elle nous offre également la possibilité de les utiliser comme des pièces d’utilisation finale dans nos voitures », a déclaré Christian von Koenigsegg, fondateur et PDG de Koenigsegg Automotive AB. « Une fois que l’imprimante 3D Dimension a été opérationnelle, nos ingénieurs ont commencé à l’utiliser dès l’instant. Les avantages ont été immédiats. Le processus d’impression des prototypes sur place et de tests de chaque composant a accéléré le développement de la voiture de 20% environ. »

Un accroissement de la créativité du design

L'imprimante Dimension est maintenant utilisée pour le prototypage en interne des supercars comme prévu. L’imprimante peut être utilisée pour différentes tâches, allant de l’impression des pièces du moteur à la conception de décors d’intérieur. Elle peut également servir pour l’outillage, les accessoires et les études sur l’aptitude au montage et l’entretien des composants. Un avantage clé de l’imprimante 3D Dimension est le fait que les prototypes peuvent également être utilisés comme des pièces fonctionnelles dans le produit final.

« Depuis l’achat de l’imprimante 3D Dimension, le délai pour obtenir un composant correct en termes de design a énormément baissé. Désormais, cela ne prend plus que quelques jours au lieu de plusieurs semaines », a déclaré von Koenigsegg. « Nos concepteurs et ingénieurs peuvent déterminer rapidement la pertinence d’une pièce de la supercar sans étouffer leur créativité. »

L’imprimante 3D Dimension a aidé à la conception du dernier modèle Koenigsegg, l’Agera. Chaque ingénieur a maintenant accès à l’imprimante, qui a non seulement accéléré le processus de conception et permis à l’équipe d’être plus créative. Elle a aussi poussé plus loin les limites du développement de la supercar. Par exemple, imprimer et réaliser des tests d’infiltrométrie sur les prototypes ont aidé les ingénieurs de Koenigsegg dans le développement de la supercar avec un couple impressionnant de 920nm à 5000rpm.

Von Koenigsegg résume l’impact de la Dimension, « En termes plus simples, elle permet d’économiser du temps, de l’argent et nous permet de travailler plus librement. »