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Un prototype d’arroseur en polycarbonate résiste à une pression de 6,9 bar

Un prototype d’arroseur en polycarbonate résiste à une pression de 6,9 bar


« Le matériau utilisé par notre système Fortus est peu coûteux ; nous pouvons construire entre 60 et 70 pièces avec une seule bobine de plastique »
Saroj Manandhar, Toro

Un défi réel

Le département Irrigation-Products de la société Toro fabrique des systèmes d’arrosage, des vannes et des contrôleurs d’arrosage. Pour le marché du golf, il a récemment conçu un arroseur utilisant la technologie FDM (Fused Deposition Modeling). Des prototypes de l’arroseur 800S ont été créés à partir du polycarbonate thermoplastique et ont utilisé un système de production 3D de Stratasys.

L’ensemble devait être conçu avec un minimum de précision et de robustesse pour résister à une pression d’eau élevé. Chacune des douzaines de composants de l’ensemble est passé par plusieurs itérations lors de la conception.

Une solution réelle

« Le polycarbonate nous a permis de réaliser des prototypes de travail », affirme le directeur de l’ingénierie Saroj Manandhar. « Nous avons réussi à créer des composants qui pourraient gérer des pressions d’eau jusqu’à 6,9 bar.

Notre système de production 3D génère des prototypes précis. De plus, il n’a fallu que quelques heures seulement pour concevoir un composant typique ». Son système a permis à Toro de parfaire ses conceptions avec une fraction de ce qui aurait pu être dépensé. « Pour créer un prototype traditionnel et réaliser des modifications afin d’affiner la conception, les coûts auraient pu être exorbitants vu l’ampleur du projet ».

« Sur une période de deux ans, la technologie FDM a réduit le temps de développement des produits de 283 semaines. Elle a aussi réduit les coûts en externalisant les processus d’outillage et de prototypage de 500 000$."

"Notre système de production 3D a en outre amélioré la qualité de la conception et aidé les outilleurs à obtenir des moules au premier essai. Il nous a même permis de sauter la création de prototype sur certains projets ».

« Nous avons utilisé la technologie FDM depuis plusieurs années, parce que nous aimons les pièces en plastique ABS. Récemment, nous avons aussi introduit une imprimante 3D nouvelle génération pour produire des modèles plus solides utilisant l’ordinateur. Le système est tout aussi rapide et précis que notre ancienne machine. Ensembles, les deux machines ont amélioré considérablement notre productivité en un mot, et ont réduit de manière significative le temps de mise sur le marché ».