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La fabrication « sur-mesure » avec des imprimantes 3D, un modèle d’affaires

La fabrication « sur-mesure » avec des imprimantes 3D, un modèle d’affaires


« Nous sommes vraiment contents d’utiliser l’impression 3D, parce que c’est elle qui nous permet d’avoir un ajustement parfait en 48 heures, à un prix qui paraît logique pour nous et pour le client »
Nikki Kaufman, fondatrice et PDG, Normal

A l’école, nous avons appris pendant les cours de sciences que chaque personne est unique, que notre combinaison d’ADN est unique. C’est ce qui fait de nous ce que nous sommes. Cette individualité ne concerne pas du tout le modèle d’affaires traditionnel de la production en série. En conséquence, nous avons appris à accepter, voire à embrasser, le concept de la taille unique des produits.

Néanmoins, Nikki Kaufman a eu une idée différente.

En tant que fondatrice et PDG de la société Normal, Kaufman croit que la création de produits personnalisés dans une production en série peut être la base d’un modèle économique durable et rentable. C’est dans cet état d’esprit qu’elle a créé Normal, un fabricant d’écouteurs 3D imprimés et personnalisés qui sont créés et livrés aux clients dans un délai aussi court que 48 h.

Le concept de la société a été édifié à partir des propres expériences frustrantes de Kaufman avec des écouteurs douloureux et mal-ajustés. Comme elle a cherché des solutions de rechange, Kaufman a découvert que les deux oreilles ne sont pas identiques, même chez une même personne. En d’autres termes, il est « normal » pour nos oreilles d’être uniques.

Sa recherche l’a finalement conduite à un processus utilisé par les audiologistes dans lequel on verse de la silicone dans chaque oreille pour réaliser des moules individuels. Les moules sont ensuite utilisés pour créer des écouteurs personnalisés qui sont expédiés au client plusieurs semaines plus tard, pour un coût s’élevant à plusieurs milliers de dollars.

« Je savais qu’il devait y avoir quelque part une meilleure méthode. J’ai alors commencé à me demander si je ne pouvais pas faire des écouteurs personnalisés avec l’impression 3D », dit Kaufman.

Ramener le processus de personnalisation à un niveau supérieur

Avec l’application mobile de Normal, dans son magasin d’usine et encore dans son point de vente situé à Chelsea à New-York, les clients prennent des photos de leurs oreilles. Ils choisissent ensuite la couleur de leurs écouteurs parmi les 7 couleurs disponibles de l’ABS thermoplastique, ainsi que la couleur des différents composants du matériel, la couleur et la longueur des câbles.

Une fois que la commande est émise, chaque paire d’écouteurs est conçue, fabriquée, assemblée sur place et livrée partout dans les Etats-Unis en 48 heures. Dix imprimantes 3D FDM de Stratasys longent le périmètre du magasin afin que les clients puissent voir le processus par lequel leurs écouteurs sont créés. Tout le processus d’assemblage est accessible au public dans son point de vente. Celui-ci est équipé de fenêtres du sol au plafond. La transparence du processus de fabrication ajoute un autre élément dans l’engagement du client. Elle est pratiquement inconnue dans la plupart des industries où les produits sont fabriqués à huis clos.

La finition consiste à graver le nom du client sur l’étui de rangement qui a été découpé au laser.

Ainsi, il s’agit d’un produit et d’un processus unique qui est commercialisé en tant que « taille unique personnalisée ».

Et la qualité sonore dans tout cela ?

Kaufman dit que les clients obtiennent un son formidable ainsi qu’un ajustement parfait. Les écouteurs sont alimentés par des pilotes néodyme de 14 mm. Ils offrent une réponse de fréquence de 20 Hz à 20 kHz, une sensibilité de 109 dB par mW, une distorsion harmonique totale de moins de 1% et une impédance de 32 Ohm. Il y a également une télécommande à trois boutons sur le câble et une prise jack plaqué or 3,5 mm pour brancher un lecteur audio.

L’impression 3D est la pierre angulaire

Kaufman loue le rôle important qu’a joué l’impression 3D dans la création de la société Normal. Cette technologie lui permet de proposer des écouteurs personnalisés, haut de gamme, d’une façon – et à un prix – que les méthodes de fabrication traditionnelles n’ont été en mesure d’offrir auparavant.

« Nous sommes vraiment contents d’utiliser l’impression 3D, parce que c’est elle qui nous permet d’avoir un ajustement parfait en 48 heures, à un prix qui paraît logique pour nous et pour le client », a dit Kaufman. « Elle nous permet également d’être super agile dans la sélection des couleurs, le post-traitement et toutes les touches de finition que nous réalisons pour que les écouteurs Normal conviennent à votre oreille. »

Etant donné que l’impression 3D est une partie importante du processus Normal, Kaufman a su immédiatement quelle marque elle voulait acheter.

« Je connaissais déjà les imprimantes 3D professionnelles de Stratasys. Donc, j’ai su qu’elles sont les seules que je veux utiliser, car elles nous offriraient une haute résolution, la facilité d’utilisation pour nos employés et la vitesse requise pour produire un bien de consommation de qualité supérieure. »