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Balea rationalise son processus de prototypage avec l'impression 3D en interne

Balea rationalise son processus de prototypage avec l'impression 3D en interne


« Cette technologie a transformé notre processus de prototypage et offre des résultats auxquels nous ne pouvions nous attendre auparavant. »
Max Mestre, Responsable R&D, Balea

Le besoin d’adopter une solution en interne

Basé en France, Balea est l’un des rares fabricants en Europe de systèmes de contrôle du poids destinés au secteur de la chaîne logistique. L'entreprise familiale fabrique des systèmes pour palettes, chariots et boîtes qui aident les entreprises à peser et à charger correctement la quantité de marchandises requise lors de la préparation des commandes.

Au fil des années, la société a maintenu son leadership sur le marché en innovant et en optimisant en permanence ses produits existants et nouveaux. Cependant, lorsque le temps est venu de prototyper des pièces pour de nouveaux produits, les sociétés de moulage par injection externes ont souvent été sollicitées. Cela a rendu le processus plus coûteux et plus long, s’élevant à plusieurs mois pour la fabrication et la livraison.

Selon Max Mestre, responsable R&D chez Balea, « Non seulement, nous devions attendre entre trois à six mois du début jusqu’à la fin, mais la sous-traitance des pièces à un fournisseur externe nous avait aussi coûté 20 000 euros par prototype. En plus de cela, nous étions limités par le fait que toute modification de la conception nécessiterait un tout nouveau moule et coûtait 20 000 euros supplémentaires, ce qui éliminait effectivement cette option. »

Pour toutes ces raisons, les prototypes ont été rarement commandés. Ce qui a contraint l’équipe de conception et de fabrication à se contenter des conceptions 2D. Or, ceci n’était pas l’idéal. Ainsi, dans le but de prendre le contrôle du processus et de créer une plus grande flexibilité de conception, ils ont commencé à rechercher des technologies qui pourraient répondre à leurs besoins en matière de prototypage.

Redéfinir le workflow

Au final, Balea a choisi Stratasys® comme partenaire technologique après avoir été impressionné par l'interface facile à utiliser et par la rapidité d'exécution de l'imprimante 3D F170 ™ et de son logiciel GrabCAD Print ™.

« Après avoir assisté à des démonstrations sur l’utilisation du logiciel GrabCAD Print et la production de pièces imprimées en 3D, nous nous sommes rendu compte que son intégration dans nos usines nous permettrait de gagner un temps considérable et de prendre le contrôle des choses,» explique Mestre. « De plus, sa taille compacte nous permettrait de l’utiliser directement depuis notre bureau plutôt que dans l’atelier.»

Depuis son installation, l’imprimante 3D F170 a permis à Balea de redéfinir la façon dont ses pièces sont conçues et d’accélérer le flux de travail pour arriver jusqu’au produit final. « Avoir l'imprimante 3D sur place, juste à côté de nos bureaux, nous permet de produire rapidement et facilement un prototype fonctionnel. En une journée, nous avons des pièces entièrement imprimées en 3D », explique Mestre.

« Le logiciel GrabCAD Print, installé sur l'imprimante, donne également un coup de pouce à l'efficacité de nos flux de travail. Cela nous permet d’imprimer directement à partir de fichiers CAD et d’économiser énormément de temps. Bref, nous avons accéléré l’ensemble de notre cycle de conception - de la conception elle-même à la prise de décision, passant par les essais et la fabrication des pièces finales. »

Imprimer des prototypes de qualité technique

Avec l’aide de son imprimante 3D F170, l’équipe de Balea produit principalement des pièces en thermoplastique ASA Stratasys de qualité technique. La résilience du matériau permet de réaliser des tests fonctionnels et ses propriétés non conductrices font qu’il est parfaitement compatible avec les dispositifs électroniques fabriqués avec lui.

Parmi les pièces créées figurent des boîtiers externes abritant les appareils de pesage électroniques. Avant l’installation de l’imprimante 3D Stratasys en interne, le prototypage de ces boîtiers aurait nécessité le passage par les services d’un fournisseur externe pour du moulage par injection avant la fabrication des pièces finales en fonte ou en aluminium.

Par ailleurs, le matériau ASA fournit une surface de finition qui répond aux normes élevées de Belea, à tel point que l’équipe l’a même utilisé pour fabriquer un modèle à exposer lors d’un événement industriel.

« Notre équipe souhaitait dévoiler un nouveau système de chariots et de pesage lors d'un important salon. La technologie d’impression 3D de Stratasys nous a permis de concevoir et de fabriquer un nouveau modèle avec des pièces prêtes à être imprimées en 3D. Nous avons pu effectuer quatre ou cinq itérations de la conception pour obtenir un produit parfait. Et nous avions encore beaucoup de temps devant nous pour participer à l'événement. »

Adopter une nouvelle approche flexible

Désormais, avec une plus grande liberté de conception, des délais plus courts et la possibilité d’itérer des solutions personnalisées à moindre coût pour les clients, l’intégration de l’impression 3D a complètement transformé le mode de fonctionnement chez Belea.

« Le F170 nous permet de penser différemment car nous ne sommes plus contraints par quoi que ce soit. Cela nous donne la liberté de concevoir des prototypes de pièces parfaitement ajustées, tout en réduisant les délais d'exécution. Cette technologie a transformé notre processus de prototypage et offre des résultats auxquels nous ne pouvions pas nous attendre », déclare Mestre.

Légende : 

  • Figure 1 : Des prototypes de boîtiers extérieurs contenant des systèmes de pesée électronique sur chariot, produits avec l'imprimante 3D Stratasys F170.
  • Figure 2 : Un chariot Balea équipé de systèmes de pesage électronique pour charger la bonne quantité de marchandises lors de la préparation des commandes.
  • Figure 3 : Le prototype d’un boîtier externe abritant un système de pesage électronique, imprimé en 3D avec le matériau ASA.
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