Adidas facilite sa conception de modèles grâce à l'impression 3D

Défis

• Raccourcir le processus de fabrication, de conception et de commercialisation des nouveaux modèles de chaussures.
• Réduire le temps nécessaire à la production de prototypes 3D.
• Faciliter le travail des designers en leur permettant de réaliser des prototypes rapides avec des matériaux multiples.
• Créer des prototypes précis pour éliminer les erreurs plus tôt.
  Solution

L’imprimante 3D Objet Connex multi-matériaux.

Résultats

• Economie de temps considérable : le prototypage se fait en une seule étape, avec des matériaux multiples et un large plateau.
• Détection des erreurs dès les premières phases du processus.
• Prototypes de haute qualité avec un niveau élevé de précision et de finition
• Possibilité pour les designers de travailler leur créativité pour créer des produits toujours plus innovants.

« L’imprimante 3D Objet Connex 3D nous permet de créer des modèles de très haute qualité avec un maximum de précision et une excellente finition en un rien de temps » a déclaré Olga Heidel du Groupe Adidas.

La haute performance de l’imprimante 3D professionnelle Objet Connex permet au Groupe Adidas de tester ses chaussures dès la phase de prototypage, engendrant un avantage concurrentiel considérable.

Avec plus de 170 filiales et 40 000 employés à travers le monde, le Groupe Adidas propose des vêtements et chaussures de sport dans pratiquement tous les pays du monde. Sans cesse en quête d’innovation pour améliorer ses produits vendus sous les marques Adidas, Reebok et TaylorMade, la firme vieille de 80 ans recourt aux dernières technologies pour optimiser ses process de production.

Basé à Herzogenaurach, en Allemagne, le Groupe Adidas est aujourd’hui l’un des premiers utilisateurs du système d’impression Objet500 Connex 3D. Grâce à cette nouvelle technologie d’impression 3D multi-matériaux, elle booste sa capacité de prototypage, et ce avec une plus grande précision.

La demande de prototypage rapide 3D émanant des différents départements du groupe a été en hausse considérable, et la taille de fabrication des précédentes imprimantes 3D professionnelle s’est vite révélée trop petite. L’impression avec un seul matériau ne suffisait plus. « Désormais, grâce à l’Objet500 Connex, nous sommes entrés dans l’ère du numérique », a déclaré Olga Heidel, Senior Manager du département Développement de Prototype au sein du groupe Adidas.

La capacité de créer des échantillons composés de matériaux multiples, y compris des matériaux numériques composites, a permis à Adidas de réaliser des tests dès les premières phases du processus de conception et de développement. La marque bénéficie non seulement d’un gain de temps, mais obtient également un avantage concurrentiel considérable.

Dans le passé, tous les prototypes Adidas étaient réalisés à la main par 12 techniciens. Ils se sont servis d’outils spécifiques pour modéliser les modèles selon les spécifications 3D. Avec l’Objet Connex, seules deux personnes sont nécessaires pour créer des modèles 3D très rapidement.

Plus de vitesse et de précision

Le Groupe Adidas imprime dorénavant non-stop pour satisfaire la forte demande intérieure de prototypes rapides. La vitesse de l’imprimante 3D professionnelle Objet Connex permet aux designers de finaliser rapidement la conception d’un prototype tout en répondant aux besoins des clients. Un autre atout non négligeable de cette technologie, les erreurs peuvent être immédiatement détectées et éliminées.

L’Objet 3D Connex peut imprimer des couches allant jusqu’à 16 microns. Les moules 3D créés sont dotés d’une grande précision. On imagine facilement ce que sera le produit final. A chaque essai, une large palette de matériaux, de couleurs et de dimensions est disponible au choix. Ceci permet au groupe Adidas de simuler avec précision toutes ses chaussures.

Par exemple, dans la catégorie football, des modèles 3D Objet Connex sont utilisés dès les premières phases de la conception des chaussures. Il suffit de vérifier par la suite en les comparant à des semelles standard s’il faut ajuster ou faire d’éventuelles retouches.

« La demande de prototypes de nos clients internes a beaucoup augmenté. Nous imprimons et livrons 24h/24. Les modèles peuvent maintenant être réalisés en 1 ou 2 jours, ce qui nous fait une économie de 4 à 6 semaines par rapport à notre ancien processus de fabrication des moules. Par conséquent, nous obtenons des produits à commercialiser plus rapidement » Steffen Scherer, technicien de prototypage au sein du groupe Adidas