70 % de pièces FDM sont utilisées dans la production

« Qui aurait pu imaginer que nous serions engagés activement dans la fabrication numérique directe sur une base quotidienne si tôt après avoir investi dans un nouvel outil de prototypage rapide ? »
Andy Smith, SAP

Basé à Kristiansand, en Norvège, SAP (Sørlandets Aluminium Produkter) conçoit et fabrique des produits pour les environnements marins. La société produit des sièges de barreur, des colonnes de table et d’autres équipements pour le secteur maritime ainsi que des produits sur mesure pour les industries côtières. Des délais serrés et des exigences accrues, voilà les défis quotidiens de l’équipe de SAP. Cette dernière a besoin d’une solution pour accélérer la conception sans compromettre la précision.

Suite à son succès avec l’externalisation du travail de prototypage, SAP a été motivé à acheter sa propre machine de fabrication additive. Le directeur du développement de produit, Harald Jansen, dit qu’ils avaient besoin de miser plus que sur l’esthétique. « Modéliser un produit beau, mais fragile est une chose », dit-il, « mais nous avons besoin de savoir plus que son allure extérieure. Nous devons également tester son ajustage et sa fonctionnalité. La machine Fortus FDM offre la capacité, une variété de matériaux performants, la qualité de finition, et pratiquement aucun post-traitement. Elle était clairement la solution pour nous. »

Une solution réelle

La technologie a changé la façon dont SAP travaille. Son premier projet, entièrement basé sur le prototypage, a consisté à faire une étude de faisabilité itérative pour une nouvelle colonne de table réglable et télescopique. Sur une période de deux semaines, les designers ont produit une douzaine de modèles différents, avec des motifs différents, à la fois en ABS et en polycarbonate. « Les prototypes nous ont fourni les réponses claires que nous cherchions », explique Jansen. « Cela a été le genre de développement de produit que nous voulions. Et encore, nous commençons à peine à découvrir son potentiel. »

Le prototypage s’est avéré être la pointe de l’iceberg pour SAP, vu qu’il a rapidement appris à quel point les pièces pouvaient être durables. Andy Smith, designer industriel, donne des détails sur le passage du prototypage rapide à la fabrication. « Nous avons eu du mal à respecter le délai lors la fabrication de chaises d’opérateur particulièrement complexes pour une société de forage. Une grande partie du design a été totalement nouvelle, alors qu’elle devait être livrée en quelques jours. Pour aller plus vite, l’équipe a utilisé l'imprimante 3D professionnell Fortus afin de fabriquer de petites pièces complexes pour les tests. Non seulement, elles étaient solides et durables, les pièces en noir brillant avaient l’air si bien sur les chaises à tel point que l’équipe a su qu’elles pourraient être plus que des prototypes. »

« Il n’y avait absolument pas de raison que ces pièces ne puissent pas être utilisées comme des pièces finies », dit Smith. « Les pièces FDM ont simplifié la conception des mécanismes de verrouillage et de déplacement complexes. Elles ont résisté à tous nos tests. La société qui a commandé les chaises a adoré le look. » Un point tout aussi important, le client a intégré avec grande satisfaction le produit dans les solutions de forage en service dans la Mer du Nord.

SAP produit maintenant des centaines de pièces finies – beaucoup d’entre elles ont un aspect inhabituel qui aurait nécessité autrement un moulage par injection – qui sont généralement prêtes le lendemain. « Qui aurait pu imaginer que nous serions engagés activement dans la fabrication numérique directe sur une base quotidienne si tôt après avoir investi dans un nouvel outil de prototypage ? », dit Smith.
Jansen résume : « Nous savions que la machine d'impression 3D Fortus réduirait le temps de développement ; nous savions qu’elle permettrait d’économiser de l’argent ; nous savions que ce serait excitant. Mais nous ne savions pas que notre plan original à propos d’une machine de prototypage allait tout chambouler. Nous avons prévu que, relativement à l’utilisation de la machine, le prototypage l’emporterait sur la production avec une marge très importante. Encore aujourd’hui, environ 70% des pièces sont pour la production. Raccourcir le cycle de conception de cette façon n’est rien de moins qu’une révolution pour nous. »